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钢铁连捆绑的舞步

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钢铁连捆绑的舞步
Year:
2021
Publisher:
chenjin5.com 海量电子书免费下载
Language:
chinese
ISBN:
d6295b07-5f88-43eb-a5a1-bbde21bf2a7d
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IT管理框架

Year:
2021
Language:
chinese
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9个月扭亏为盈

Year:
2021
Language:
chinese
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目录

Content



目录(1)

目录(2)

前言

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目录(1)


目录

前言

第1章

钢铁巨人站起了

铁矿石为何成了疯狂的石头

日企对铁矿石资源的控制

铁矿石的较量

第2章 钢铁的国际格局

世界钢铁产业发展的三个阶段

世界钢铁产业的四次大规模重组并

美国钢铁城市的变革再生之路

日本钢铁产业的崛起

德国钢铁产业的鲁尔区启示

世界钢铁产业转移的轨迹

第3章 曾经舞步不轻盈

铁矿石“锁”住了谁

进退两难的价格

“白电“的“黑色”夏季

日式“舞步”

第4章 海运风暴,钢企新课题

造船热遭遇十面埋伏

民间资本追逐造船热

BDI:疯狂的曲线

FFA透视镜

第5章 “钢铁大鳄”的前世今生

美国钢铁大王卡内基

印度钢铁大王米塔尔

米塔尔是朋友吗

钢铁业跨国公司的涌现

第6章 中国的钢铁巨人

我国钢铁行业现状

我国钢铁业发展的四大软肋

钢铁企业价格体系的形成

钢企重组.谁主沉浮

河北钢铁业整合曲折路

宝钢与宁钢的”闪婚”

钢铁业并购“民消国长”的隐忧

两大临海钢铁基地双获新生

北方经济发展的新引擎





目录(2)


第7章 钢铁下游产业的跟踪

汽车行业能否强势崛起

家电行业能否持续增长

建筑行业能否亮点不断

机械行业能否迈向国际

铁路迎来最大一轮建设高潮

铁路历次提速回顾

电力用钢潜力可期

第8章 被钢铁重压的人

风云突变

上海往事

迷途问路

探问隐情

铁矿石求变

钢铁盛宴终结

产能过剩,如何“过冬

美欧发难中国钢铁业

第9章 在“寒风”中突围

与高成本赛跑

原料的”减法”

营销的“加法”

钢材期货的推出

历史回顾

“上海定价

钢铁行业的及时雨

后记

参考文献





前言


前言

一个国家产品的品牌,凝结着这个国家的文化特质,而且往往可用一个词概括。例如,世界公认的法国名牌被定义为“浪漫”。这种诗意的描述,等于凭空赋予顾客“特权”,哪怕只买一枚小小的胸针,也使自己的消费拥有美丽情怀。而如果有人请你用一个词定义中国品牌,它应该是什么?这个词应该是“实在”。

在中国制造的背后,其实潜藏着一个巨大的链条,这个链条以钢铁为连接点,向下串联起钢铁、家电、汽车,这样一个环环相扣的链条,决定着中国制造能够向何处走,能够走多远。

钢铁材料是人类经济建设和日常生活中所使用的最重要的结构材料和产量最大的材料,是人类社会进步所依赖的重要物质基础。钢铁工业是为机械制造和金属加工、燃料动力、化学工业、建筑业、宇航和军工,以及交通运输业、农业等部门提供原材料和钢铁产品的重要的基础工业。在世界上,不论是发达国家还是发展中国家,都非常重视发展钢铁工业,因为它是国家工业化的支柱。没有强大的钢铁工业,要实现工业化的社会是困难的。因此在一个相当长的历史时期,钢铁工业发展程度如何,是衡量一个国家工业化水平高低的重要标志之一。

钢铁产业作为一个原材料的生产和加工部门,其与上下游产业的联系紧密。钢铁产业既是耗费原料、能源和交通运输的大户,同时,它又是建筑、机器制造、汽车、机电等其他行业的基础产业。钢铁材料是诸多工业领域中的必选材料,既是许多领域不可替代的结构材料,也是产量最大、覆盖面极广的功能材料。钢铁工业长期以来是世界各国国民经济的基础产业,在国民经济中具有重要的地位,钢铁工业发展水平如何,历来是一个国家综合国力的重要指标。美国、日本、西欧等经济发达国家无不经历了以钢铁为支柱产业的重要发展阶段。中国历来重视钢铁工业的发展,把钢铁工业作为基础产业,钢铁工业在整个国民经济中的作用举足轻重。

中国制造多年来一直是中国经济的一个骄傲。凭借成本和规模的优势,中国制造在世界经济舞台上迈动着轻盈的舞步,展示着中国经济的勃勃生机和强大竞争力。但伴随着劳动力成本的升高、人民币升值、原材料的涨价、金融风暴的袭击,中国制造的脚步开始变得沉重起来。而铁矿石的大幅涨价又使制造业的成本压力雪上加霜。对于这样一种局面,钢铁链条捆绑下的制造业又会迈开怎样的舞步呢?

《中国财经报道》栏目组怀着这样的疑问,通过实地探访钢铁企业,钢铁经销商,相关专家,还通过走访市场、深入市场的手段,将这样一个基本的问题逐渐剖析出来,让读者能够深入铁矿石涨价现象的表面,去读懂这背后所蕴含的道理和危机。我们相信,深入分析,深入报道,才能让我们的节目和书籍都始终保持在中国经济的最前沿,为中国经济新的发展阶段出谋划策。

《中国财经报道》栏目组





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铁矿石之战打响

一年一度的铁矿石谈判永远都牵动着国内钢铁企业的神经,甚至会牵动国人的神经。一个合理的铁矿石价格对于钢铁企; 业来说,无异于定海神针一般威力十足。可是,当我们回过头去看这些谈判的成果时,发现中国钢铁企业在谈判中出现了失策。其中有这样三点特别值得重视:没有联合其他钢铁企业在谈判中形成攻守同盟;没有采用“打开缺口各个击破”的策略;在谈判中缺少有理有节,没能用数据和事实说服对方。这样导致的直接结果就是:2005年铁矿石价格出现71.3%的惊人涨幅,2006年为19%,而2007年则是9.5%,2008年宝钢更是接受力拓最高96.5%的涨幅。

中国的钢铁企业也从谈判达成之后的谨慎乐观到亲眼见证2008年岁末到2009年一季度大中型钢铁企业几乎全部亏损,惨痛的教训,让国人扼腕长叹。不过,亡羊补牢,为时未晚,铁矿石价格的战斗依旧在持续,在这样一场永远都不会停歇的战斗中,中国又能处于何种位置?

我们将拭目以待。

钢铁巨人站起了

2008年1月23日,总部位于布鲁塞尔的国际钢铁协会(IISI)公布的统计数据显示,2007年全球67个主要产钢国家和地区粗钢总产量为13.435亿吨,同比增长7.5%;其中中国钢铁产量为4.8966亿吨,同比增长15.7%,占全球产量的36.4%。

中国粗钢产量连续13年保持世界第一,并且遥遥领先于其他国家。中国钢铁产量比排名2~8位的日本、美国、俄罗斯、印度、韩国、德国、乌克兰这7个国家的总和还多!2007年中国净出口钢铁5488万吨,相当于印度全国的钢铁产量。2008年,粗钢产量达到5亿吨,占全球产量的38%。见表1-1。

表1-1 2007年钢产量世界前十名

排名 国家 产量(万吨)

1 中国 48 966

2 日本 12 020

3 美国 9 721

4 俄罗斯 7 240

5 印度 5 308

6 韩国 5 137

7 德国 4 855

8 乌克兰 4 283

9 巴西 3 378

10 意大利 3 199

注:我国的产量相当于日本的4倍,美国的5倍,德国的10倍。

钢产量的迅速增长,一方面是由于矿石支撑着中国钢铁工业的发展,还有中国的企业扩大生产能力。另一方面也可以看到,宝钢、鞍山钢铁公司、武汉钢铁公司(见表1-2),这些公司的生产技术和生产工艺发生了变化,通过引进技术和对引进技术的消化,使中国大型钢铁企业吨钢的综合能耗已经基本上接近国际先进水平。国际上每吨钢消耗的综合能源标准煤是645公斤,而中国大型和特大型钢铁企业的吨钢综合能耗是680公斤,接近了国际先进水平。就是说中国的钢铁工业产量迅速增长,能耗、钢材结构也发生了变化。





2


表1-2 2007年中国钢铁企业排名

排名 企业名称 营业收入(亿元)

1 上海宝钢集团 2 277

2 中钢集团 1 235

3 江苏沙钢集团 1 155

4 太原钢铁集团 1 003

5 唐山钢铁集团 872

6 武汉钢铁集团 825

7 鞍山钢铁集团 815

8 莱芜钢铁集团 587

9 马钢集团 518

10 济钢集团 510

改革开放30年来,中国钢铁产量一直伴随着中国经济高速增长。1980年,中国粗钢产量仅为3712万吨,分别是日本和美国的1/3和1/3略强。然而,30年后的今天,中国钢铁工业已成为世界巨人,无人能及。2008年,中国粗钢产量突破5亿吨。与此同时,日本与美国的粗钢产量仍分别为1.2亿吨和1亿吨左右,与30年前的产量基本持平。

如此算来,当原先的世界最大钢铁工业国呈“水平状”发展的时候,中国的钢铁产量在近30年间猛增了13倍!目前,中国的钢铁产量分别已是日本和美国的5倍左右!更为壮观的是,中国的钢铁产量已相当于世界前十大国的钢铁产量的总和!如果说石油是工业化的血液,那么可以说,钢铁是工业化的脊梁!大多数人认可中国目前正处于工业化中期阶段,何时步入“后工业化时代”,将是中国钢铁产业发展的分水岭!

国产高强度钢制造的核潜艇。

鸟巢体育场使用了4.6万吨国产高强度钢材。

世界上最长的钢箱梁悬索桥—西堠门大桥是连接浙江舟山本岛与宁波的舟山连岛工程5座跨海大桥中技术要求最高的特大型跨海桥梁,主桥为两跨连续钢箱梁悬索桥,主跨1650米,是目前世界上最大跨度的钢箱梁悬索桥,全长在悬索桥中居世界第二、国内第一,钢箱梁悬索长度为世界第一。设计通航等级3万吨,使用年限100年。

作为大桥生命线的两根主缆,每根长约2880米,重约10 614吨。每根主缆均有169股通长索股,单根索股重约62.2吨,由127根直径为5.25毫米的高强镀锌钢丝组成。该钢丝极限抗拉强度为1770MPa,为目前世界上桥梁建设中最高。

把总重3万多吨的126段钢箱梁从海面吊装到约50米的空中准确到位,更是工程的重点和难点。每个标准梁段长18米,宽36米,高3.51米。最大梁段吊装重量约为360吨。

2008年4月3日,中国第一艘液化天然气(LNG)运输船在上海沪东中华造船厂顺利交付。LNG运输船被视为货运船中的“极品”,其技术含量和制造难度是所有船舶中最高的,目前世界上只有日、韩等少数造船业发达国家能够制造,它与豪华邮轮并称为世界造船“皇冠上的两颗明珠”。中国造船业历经7年艰苦攻关,于2004年底开工建造LNG船。LNG是将气态天然气冷却至零下163摄氏度加工而成的液态燃料,体积较气态缩小至约620分之一,具有杂质含量少、运输效率高、经济效益好等优点。

宝钢首次向代表世界造船最高水平的LNG船整船供货,总量达5.3万吨,由此打破了国外顶级船板在这一领域的垄断局面。

神舟七号宇宙飞船使用的高温合金材料由新冶钢研制。新冶钢是中国最大特种钢生产基地,也是中国航天事业的生产材料定点单位。从中国第一颗人造卫星“东方红一号”到第一颗洲际导弹的发射;从神舟一号到嫦娥一号的升空,新冶钢都提供了关键材料。新冶钢的前身是大冶钢厂,2007年年产值突破100亿元。

铁矿石为何成了疯狂的石头

什么在导致铁矿石价格的上涨?或者说,什么弱化了我国铁矿石谈判的话语权?这里面的因素很多,比如,铁矿石供应的高度垄断—三大铁矿石巨头垄断了世界铁矿石产量的70%;比如,日本等国通过资源参股、收购等,控制铁矿石资源,导致日本钢铁企业在谈判中屡次对我国“设局”,等等。如果抛开这些因素,单从我们内部而言,同样存在值得深刻反思之处。





3


铁矿石供货有两种方式:一是现货,其价格随市场变化而波动;二是长期贸易合同,由供需双方通过谈判签订一个在一个区间(一般为一年)内被共同认可的价格,以此供货。这两者是相互影响的,具体到我国,现货市场价格对长期贸易谈判的影响更大一些。如果现货需求量增大,价格上涨,那么,我国在铁矿石谈判中就会处于非常不利的地位。因为铁矿石供应商有现货的需求量作为依托,可以以时间换空间,得到一个更满意的价格,在这一点上,他们有的是耐心。

而我国恰恰对铁矿石现货的进口非常混乱,这种乱局被铁矿石供应商充分利用。在中国对铁矿石现货的需求量持续增大且进口无序的状态下,我国的谈判代表即使有再高的水平也使不上!因为,大量的现货需求会降低铁矿石供应商谈判的兴趣,他们会表现得更加强硬。

能源学硕士、工程师姜仪云认为,我国的铁矿石谈判筹码实际上是被纷乱的现货进口所吞噬。由于现货需求的无序增长,并且,现货价格远高于长期贸易合同价格,所以铁矿石供应商在履行长期贸易合同方面不积极。据中钢协统计,2007年,21家中国钢铁企业与力拓签订铁矿石长期贸易合同,双方约定合同供应铁矿石总量6073万吨,实际供货量5237.33万吨,合同执行率仅为86.24%。其中,有7家企业合同执行率在80%以下,最低的仅为53.17%。

尝到甜头的铁矿石供应商,开始更积极地开拓现货供应渠道。比如,2007年第4季度以来,力拓在对中国钢铁企业供货合同执行率过低的情况下,公开声明有1500万吨铁矿石资源可投放现货贸易市场,并积极向中国钢铁企业推销现货贸易铁矿石。而此前,力拓刚以书面形式通知中国钢铁企业,由于不可抗力的影响,铁矿石资源不足,不能保证100%履行长期贸易合同。这种轻长期贸易合同的执行而重现货销售的做法,实际上违背了国际贸易的基本诚信准则。铁矿石供应商连长期贸易合同都敢不认真执行,并且不怕失去长期合作者,他们又怎么可能在谈判中做出让步呢?

可以这样说,只要铁矿石现货进口的乱局不改变,我国在铁矿石谈判中的被动地位就很难从根本上得到扭转。那么,现货乱源在哪里?

我国具有铁矿石进口资质的企业数量,在全世界是最多的。2004年,有资格进口铁矿石的国内钢厂和贸易商多达523家,虽然经过几次提高门槛,仍然有百家有进口资质的钢厂和贸易商。其实,仅仅削减具有进口资质的铁矿石进口商的数量还远远不够,因为我国钢铁企业本身就处于极度分散状态。日本前6家钢厂的产业集中度高达81%,而我国年产钢量200万吨以上的钢铁企业多达40多家。而且,中国钢铁协会的最新统计数据显示,我国钢铁行业的产业集中度还在逐步下降。

由于钢铁企业分散,这些企业都想千方设百计地进口铁矿石。在具有进口资质的企业减少以后,钢厂和相关贸易商便及时采取了“借壳”进口等应对措施。比如,一家没有进口资质的钢铁企业,可以自行同国外铁矿石供应商谈,谈定价格后,再委托国内有进口资质的企业倒一下手即可,只是付出一点手续费而已。这种情况的大量出现,使得我国原本就分散的议价力量变得更加分散。另一方面,据报道,国内几乎所有拥有长期协议的钢铁企业都在低价进口铁矿石后转手,经高价倒卖给那些没有长期协议资格的企业。这促使那些没有进口资质的企业有更大的动力去购买现货。内讧的结果是铁矿石供应商不断抬高价格。





4


更令人忧虑的是,那些通过现货交易买进铁矿石的企业,不是把铁矿石直接投入生产,而是大量囤积在港口等待升值,这种投机使得我国国内的铁矿石无法满足需求,从而造成了铁矿石供不应求的假象,令铁矿石供应巨头更加信心百倍,我国谈判方纵然有万条妙计也无用武之地。

因此,我国要想取得铁矿石谈判的主动,必须内外一起走。对外,走出去,参股或收购海外铁矿石资源。对内,则必须尽快整合钢铁企业,加快地方小钢铁企业淘汰的速度,提高产业集中度。同时,进一步削减铁矿石进口资质的企业,并严厉打击“借壳”进口铁矿石等投机行为。从而,减少铁矿石的现货需求量,提高长期贸易交易的地位和重要性,并改变我国在铁矿石谈判中屡屡被动的局面。这一方面可以减少铁矿石的需求总量,解决铁矿石进口的无序格局,降低铁矿石的进口价格;另一方面可以提高钢材价格,提升我国钢铁企业的利润空间。

日企对铁矿石资源的控制

从2003年开始,我国超过日本,成为世界上铁矿石进口量最大的国家。也正是从2003年开始,铁矿石价格快速上涨,而日本钢企是推动者之一。这究竟是为什么?姜仪云认为,这源于对资源控制的强弱与钢铁业集中度的高低。面对铁矿石价格的快速上涨,我们应该尽快采取对策:走出去,收购资源;整合钢铁业,提高集中度;严格执行宏观调控,淘汰落后产能。

2008年2月18日,巴西淡水河谷发表的声明显示,公司与日本新日铁、日本钢铁公司达成的谈判结果为,大部分铁矿石的价格较2007年上涨65%,而卡拉加斯粉矿由于品位较高,较2007年上涨71%。

按照往年铁矿石谈判的惯例,这一价格随后将拿到参与谈判的各供需方面前,淡水河谷会与其他客户一一确认新年度的价格。许多人的第一反应是,中方再次被日本钢铁企业算计了。这一幕是2005年2月铁矿石涨价的重演。在当年的国际铁矿石价格谈判中,日本新日铁率先与巴西淡水河谷公司达成上涨71.5%的协议,最终,迫使中方不得不含恨吞下苦果。事实上,日本的这一手法从2003年就已经开始使用,当年,铁矿石价格上涨了8.9%。正是从2003年开始,我国铁矿石进口量就超过了日本,成为世界上铁矿石进口量最大的国家。从此以后,铁矿石价格似乎走上了不归路,几乎一年一个台阶。这难道仅仅是一种巧合吗?

按照人们的认识,像日本这样资源匮乏的国家(其铁矿石的85%依赖海外进口),更应该喜欢铁矿石价格下跌才对。问题在于,早在多年以前,日本企业就走出去进行资源参股、收购,单就铁矿石而言,日本专门挑选储量大、铁矿石品位高、开采条件好、交通方便的矿参股或收购。无论是巴西、澳大利亚这些铁矿石大国,还是印度、加拿大等铁矿石的后起之秀,都遍布日本资本的身影。这意味着,铁矿石涨价,对日本企业将能够带来三大好处:

其一,日本企业可以从铁矿石涨价中分一杯羹。由于日本企业对铁矿石资源的控制已经成熟(日本三井集团一家就控股4528.5万吨铁矿石份额,占世界总贸易量的7.87%),它能从铁矿石涨价中获取丰厚利润。

其二,能削弱甚至挤垮中国部分钢铁企业,使得日本钢铁企业因竞争力的减小和钢材价格的提升而获取丰厚利润。

其三,日本钢铁企业生产的产品多是高附加值产品,技术含量高,日本企业在这类产品的定价权方面非常强势,受铁矿石价格上涨的影响较小。同时,由于技术发达,日本对铁矿石的利用率为世界最高。更何况,日本钢铁企业更容易借助铁矿石涨价的借口提高产品价格。





5


从对铁矿石价格上涨的能力方面来看,日本也强于我国。日本钢铁业的集中度远远高于中国。日本前6家钢厂的产业集中度高达81%,而我国年产钢量200万吨以上的钢铁企业多达40多家,合计产量也还不到全国年产量的75%。日本钢铁企业为了尽可能地节省成本,在海岸线地带设厂建港,钢铁业从原料到制成品的物流都是大进大出的,钢铁企业的高度集中增强了其国际竞争力和抗风险能力。因此,在消化铁矿石涨价的负面影响方面,日本远强于我国。

正因为这些因素,最近几年,日本企业连续在谈判中出损招,屡屡陷中方于被动地位。倘若基本面不发生变化,日本钢铁企业还可能将这种做法继续进行下去。另一方面,我国钢铁企业过于分散,加大了谈判的整合难度,在许多时候,很难用一个声音说话,往往被对手采取个个击破的办法给摆平。在2005年,我国拥有进口铁矿石资质的企业超过了500家。2007年9月,我国拥有进口资质的企业进一步降低,但仍有112家之多,与日本两三家企业参与铁矿石价格谈判的状况相比,我国拥有铁矿石进口资质的企业实在太多了。

事实上,随着宏观调控的深入进行,我国对钢材的需求已经呈现出下降趋势,而国际铁矿石巨头则不断加大生产力度。这一张一弛之间,显现出支撑铁矿石涨价的基础并不牢固。但就是在这种情况下,铁矿石价格依然上涨,凸显出我国定价权的薄弱。

要摆脱这种不利的局面,必须尽快采取措施。首当其冲的就是应该走出去,到国外收购铁矿石资源。铁矿石价格持续上涨几乎成为我国钢铁业的梦魇。仅仅2005年,国际铁矿石供应价格的上涨就使中国钢铁企业为此多付出大约200亿~300亿元人民币的进口成本,而这种进口成本每年都在增加。倘若我们之前就开始着手收购铁矿石资源,所付出的成本恐怕已经收回大半,加之定价权的强化,我国将不至于在铁矿石谈判中任人宰割,是一举多得之举。

其次,要进行钢铁企业的购并、整合,这既可以提高我国钢铁企业的整体竞争力、生产效率,也可以改变我国在铁矿石谈判中的被动地位。这种整合的步伐每延误一年,我们就将付出数十亿、百亿的损失。应该认识到,铁矿石谈判将把我国钢铁业逼入两难境地。一方面,国际铁矿石资源高度集中的三大巨头垄断了世界铁矿石产量的70%。另一方面,汽车工业等钢材用户行业的集中度也大大高于钢铁行业,使钢铁业在夹缝中找不到价格优势。

因此,我们需要继续严格执行宏观调控,淘汰落后产能。我国宏观调控的目标为:在“十一五”期间,钢产能控制在4亿吨左右,淘汰1亿吨落后炼铁生产能力、5500万吨落后炼钢能力,改善工业布局不合理的局面,提高产业集中度。倘若这一调控政策得到认真落实,我国对进口铁矿石的依存度就会大大降低,就能逐渐改变我国在国际铁矿石谈判中的被动地位。

铁矿石的较量

铁矿石谈判双方背景:

年度铁矿协议价格的谈判结果取决于全球矿石供需状况和上下游行业的垄断地位对比,2009年铁矿石供需将趋于平衡甚至过剩,谈判转向有利于需求的一方,价格继续超预期上涨的可能性减弱,下跌的概率加大。

中国作为一个发展中国家,废钢资源积累稀少,因此中国的钢铁冶炼多采用高炉转炉联合型生产方式,对铁矿石需求强度高,而国内铁矿资源有限,新增钢铁产量大部分需要依靠进口矿来解决。目前中国矿石主要进口地为澳大利亚、巴西、印度、南非等。





6


淡水河谷(Vale)。巴西淡水河谷是全球最大的铁矿石生产企业,其产量占巴西国内铁矿石总产量的75%,拥有86亿吨高品位铁矿石储量,每年公司80%的铁矿石产量用来出口。虽然巴西到欧洲海运市场要比亚洲便宜得多,但其产量的30%用来供给中国,10%供给日本,欧洲的需求量只占产量的25%。

力拓(Rio Tinto)。力拓公司是澳洲第一和世界第二铁矿石生产企业,目前拥有110亿吨铁矿石储量,公司的大部分资源都在澳洲皮尔巴拉地区,2007年公司50%以上的矿石产量销往中国,30%以上出口日本,只有5%的矿石产量被运往欧洲。

必和必拓(BHP)。必和必拓是三大巨头中产量最小的一个,目前拥有70亿吨铁矿石储量,其中97%的铁矿石产量用以出口。2003年之前日本是BHP最大的出口地,占总出口数量的45%以上。

立志在2009年国际铁矿石谈判中打个翻身仗的中国钢铁企业,却首先被三大铁矿石巨头触碰底线,谈判暂陷僵局。

2009年1月12日,中钢协秘书长单向华对记者表示:“对方(必和必拓、力拓、淡水河谷)提出了一些预料之外、不符合市场情况的条件,双方目前正在积极沟通。”

单向华明言,2009年的谈判不会在2008年的价格基础上进行,谈判应该根据2007年所制定的价格基数进行,“2008年的价格混乱局面,绝不能在2009年重演。”

单向华特别指出,2009年铁矿石谈判的新变数是,澳洲新兴矿企FMG首次加入谈判。而这将有效牵制三大矿业巨头。

从2008年10月份开始,铁矿石供应市场5年来首次由“卖方市场”逐渐转变为“买方市场”。

中方最大的筹码在于,铁矿石库存高企、主流钢厂集体减产导致铁矿石需求量大幅减少。

单向华说:“中国钢铁业已在承受利润之痛,铁矿石肯定要降价。”

来自中钢协的数据显示,2008年9月,中国钢铁企业实现利润为32.21亿元,比2008年上半年月平均水平下降80.33%;大中型钢铁企业有23户亏损,亏损面达32.4%。而从2008年10月开始,中国钢铁业更是惊现全行业亏损。在此背景下,长协矿(大型钢厂通过长期协议购买的铁矿)降价呼声四起。并且,中方要求,在惯例的每年4月1日前,提前执行新财年长协价格。

单向华表示:“长协矿供应商,必须从2009年1月1日开始结算下一年度铁矿石价格。”

然而,钢市近期的阶段性回暖和中国刺激内需政策,却使得矿石供应商获得了更多谈判筹码。自2008年12月以来,国内铁矿石价格稳中有升。根据兰格钢铁的统计数据,进口铁矿石现货价格在2008年12月份内回弹了7.5%,国内铁矿石现货价格也在当月上涨了6.25%。一旦现货矿价格严重偏离长协矿价格,将对长协机制产生威胁。

必和必拓中国区总裁戴坚定(Clinton Dines)表示:“我们看好中国市场,中国政府的政策增强了市场信心。”

对此,单向华表示:“钢协将严格防止现货矿被严重抬价,造成铁矿石供不应求的假象。”他还表示:“我们不可能放弃自己的底线,降价是肯定的,不降是不行的。”

而扶持新兴矿山,一直是中方稀释三大矿山话语权的一个策略。从2004年开始,活跃在中国市场的澳大利亚矿企FMG,就是中方近年来培养的“重点对象”。2009年,FMG的铁矿石产量预计将达到8000万吨,而力拓的产量预计将为2.2亿吨。单向华表示:“FMG2009年已加入谈判队伍,这有利于中方谈判。”



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7


除了降价,中钢协还提出,2009年,长协矿的进口量也必须减少。并且,各矿石供应商的基准价格将分别制定,“每家的海运费成本、矿石品位、产量等都不一样。”而双方在“定价机制”上的争夺仍在继续。上述业内人士透露,必和必拓已将“现货指数定价”作为谈判的条件之一。

所谓“现货指数定价”,即按照铁矿石的现货市场价格确定长期协议价格,现货矿价格上涨时,协议矿价格也同步上涨,反之亦然。中钢协反对的主要原因是,三大矿山公司掌握国际铁矿石海运供应量的70%以上,该定价方式为矿业巨头操纵价格提供了便利。

单向华直言:“中国不会接受指数定价,长协机制不可能改变。”但他也表示,“至于长协期是一年还是半年,目前还在研究当中。”

在2009年的铁矿石谈判中,中钢协起到了更多指导和调研作用,谈判队伍也因此更加齐整。

前述钢铁业人士还向记者透露:“中钢协目前正要求各大钢企严格控制产量,要求全国产能下降20%。”对中钢协“减产限产”的做法,原中钢集团副总裁周国成表示赞同:“价格的关键看减产力度,中国钢铁产能过剩是不争的事实。”但交锋的另一方,三大铁矿石巨头,正在试图将中国钢企阵营各个击破。这显然与中钢协的“统一进货”思路针锋相对。

2009年度的铁矿石谈判将在谈判机制与铁矿石价格方面有巨大的变革。

进口铁矿石价格分为协议价和现货价。以往铁矿石价格谈判中长协矿价格上涨都经历这样一个逻辑:钢材需求旺盛→钢价上涨→外矿需求增加→海运费上涨→现货矿价格上涨→钢价被迫再次上涨→最后长协矿大涨收官。但2009年这个链条正在向相反方向变化。2008年的铁矿石谈判虽然维持了传统的协议框架,但实质谈判机制已被瓦解,取而代之的是一对一的谈判机制。

为了最大限度稳定收益,必和必拓在中国试图游说企业以普氏指数化定价方式采购其现货铁矿产品。该指数定价的具体操作方式是:供需双方签订铁矿石采购合同时并不确定价格,最后的执行价格是按照货物到港前5个工作日的指数平均价格来定价。在当前国际铁矿石价格低于长协价格的背景下,指数价格吸引了很多钢厂的兴趣。

但是,中国在已经展开的2009年度国际铁矿石价格谈判中,仍然坚持长期协议的价格谈判机制,将不分长协和现货,不分澳矿、巴西矿或是印度矿,全部统一价格。中国钢铁工业协会秘书长单尚华表示,自2009年4月1日起,绝不允许以指数化定价进口铁矿石产品,对于违反规定的企业将取消其进口铁矿石资质。

鉴于2009年的国际经济形势和钢铁市场状况已发生巨大变化,对抑制铁矿石价格的继续上涨有许多有利因素。单尚华表示,现在部分品种的现货价格已经跌破了长协价,“现在已经是买方市场”。

随着金融危机的进一步蔓延,铁矿石市场需求出现负增长,供求差距拉大,导致价格大幅下滑。此时进行铁矿石谈判,无论国内外环境,对我国钢铁企业都比较有利。此前矿业巨头们预期中国将扩大铁矿石需求,因而选择拖延时间以待市场复苏。但这次巨头们失算了:中国铁矿石的自产能力有所增强,国内铁矿石港口库存还有待消化。

沙钢集团副董事长贾祥接受媒体采访时说:“对于2009年的市场,大家都看得很清楚,铁矿石价格肯定会跌,而且不是一点点。”2008年12月8日,单尚华向媒体表示,中钢协正在要求铁矿石价格大幅下降。

“降价已成定局,关键是降多少。”贾祥说。

那么,2009年铁矿石谈判的价格究竟能降几何?有消息显示,中国要求降价的幅度可能高达82%,“铁矿石价格应该和钢材价格一样,下降到1994年的水平。”但业内专家均认为,这一预期恐怕过于乐观,下降30%左右才较为合理。联合海外资源有限公司董事总经理解军也预计,2009年铁矿石价格有可能下降30%~40%。





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钢铁的国际格局

从19世纪至今100多年来,世界钢铁工业格局处于不断调整中。19世纪世界钢铁工业生产中心位于欧洲,20世纪上半期北美洲成为世界钢铁工业中心。第二次世界大战结束后,世界钢铁工业中心开始向亚洲转移,20世纪70年代后,亚洲成为世界钢铁工业中心。同时,钢铁工业生产核心国家由先发达国家向后起国家转移,现今中国成为世界钢铁大国。21世纪的亚洲和中国是否能保有世界钢铁工业中心之位?世界钢铁工业格局进一步调整的趋势如何,这直接决定了各主要产钢国家的钢铁产业发展战略。

世界钢铁产业发展的三个阶段

人类使用铁有5000多年的历史,但进入铁器时代则在公元前1000年。从公元前12世纪起,铁器在地中海东岸地区日益增多,最早发源地可能在现今土耳其地区,开始作为珍品,如剑柄,以后制成铜柄铁剑。到公元前10世纪,铁工具已经比青铜工具更为普遍。公元前8世纪左右,北非、欧洲相继进入铁器时代。

当时使用的炼铁炉主要是地炉和竖炉。印度在公元300年左右锻造出德里铁柱,高7.2米,重达6吨。在制钢技术上,逐渐发展出用坩埚冶炼超高碳钢或渗碳的高碳钢和低碳钢叠打,经淬火后获得更硬的刀刃,或用植物酸腐蚀得到各种各样的大马士革钢。春秋末期,中国的冶铁技术有了很大突破,使中国在这一领域长期遥遥领先世界其他国家。生铁和韧性铸铁的大规模生产,导致了生铁制钢的发明。在汉代先后发明了铸铁脱碳钢、炒钢、灌钢等生铁制钢的方法。

1864年英国的平炉炼钢是进入近代钢铁产业的里程碑,并由此开始了世界钢铁产业发展的三个阶段。

1997年,考古学家在约旦河谷附近的山上发现了具有3600多年历史的米格多勒神庙,这个长29米、宽22米、有4个楼层的神庙是迄今已知最大的青铜时代和铁器时代的庙宇建筑。

第一阶段:1864~1950年,平炉炼钢阶段。

世界钢铁产业的发展以炼钢技术为里程碑,炼钢技术成为世界钢铁产业三个阶段的重要特征,每一阶段都有不同的主导炼钢技术。

平炉炼钢技术是用平炉以煤气或重油为燃料,在燃烧火焰直接加热的状态下,将生铁和废钢等原料熔化并精炼成钢液的炼钢方法。1856年英国人西门子使用了蓄热室为平炉的构造奠定了基础。1864年法国人马丁利用蓄热室的火焰炉,用废钢、生铁成功地炼出了钢液,从此发展了平炉炼钢法,在欧洲一些国家称为西门子-马丁炉。此法同当时的转炉炼钢法比较有下述特点:一是可大量使用废钢,而且生铁和废钢配比灵活;二是对铁水成分的要求不像转炉那样严格,可使用转炉不能用的普通生铁;三是能炼的钢种比转炉多,质量较好。因此,碱性平炉炼钢法问世后就为各国广泛采用,成为世界上主要的炼钢法。

在1930~1960年的30年间,世界每年钢的总产量近80%是平炉钢。随着20世纪50年代初期氧气顶吹转炼炉投入生产,从20世纪60年代平炉失去其主力地位,世界大部分国家原有的炼钢主力—平炉已经或正在陆续被氧气转炉和电炉所代替。





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第二阶段:1951年~1975年,转炉炼钢阶段。

转炉炼钢技术是一种不需外加热源,主要以液态生铁为原料的炼钢方法。转炉炼钢法的主要特点是:靠转炉内液生铁的物理热和生铁内各组分(如碳、锰、硅、磷等)与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量,使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料(如石灰等),为调整温度,可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性和酸性;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体,分为空气转炉和氧气转炉。

转炉技术出现的时间较早,但大规模使用在1951年氧气顶吹转炉问世,氧气转炉炼钢逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉,现在已经成为世界上的主要炼钢方法。1856年,英国贝塞麦发明了炉底吹酸性转炉炼钢法,以后被称为贝塞转炉炼钢法。从此开创了大规模炼钢的新时代。1879年英国人托马斯创造了碱性转炉炼钢法。造碱性渣初磷,适用于西欧丰富的高磷铁矿的冶炼,一般称为托马斯转炉炼钢法。1891年,法国人特罗佩纳创造了侧面吹风的酸性侧吹转炉炼钢法,曾在铸钢厂得到应用。1952年奥地利林茨和多纳维茨钢厂建立30吨氧气顶吹转炉车间。后来就按这两个地名的第一个字母称氧气顶吹转炼钢法为LD炼钢法。

20世纪50年代人造富矿的出现和20世纪60年代综合鼓风口、风口喷入燃料的应用、欧洲喷吹钙粉的发展利用、氧枪制造技术和转炉技术的转让,使日本从1955年开始第一批采用大型工业氧气炼钢并出现了大型高炉,从而开始了近代钢铁发展,这也是钢铁工业结构调整的第二阶段,第二阶段的结束是两次石油危机的出现。

第三阶段:1975年至今,以连续铸钢与轧钢为代表的降低成本阶段。

连续铸钢技术是使钢铁不断通过水冷结晶器,凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出,经喷水冷却,全部凝固后切成坯料的铸造工艺。连铸坯在结晶结构上的主要特点是:连铸工艺能使钢水迅速而均匀地冷却,因而迅速形成较厚微晶细粒的表面凝固层,没有充分时间形成柱状晶区;连铸坯断面较小,整罐钢水的连铸从开始到终了的冷却凝固时间接近,连铸坯纵向成分偏析差别可在10%以内,这是模铸钢锭无法与之比拟的;连铸坯不像模铸钢锭那样单根浇铸,所以可避免形成缩孔或空洞,使金属收得率提高;在塑性加工中,为消除铸态组织所需的压缩比也可较小。见图2-1和图2-2。

连续炼钢工艺的设想,远在19世纪就已出现,在1975年以后逐渐成熟并成为钢铁产业的重要应用技术,在世界范围内得到了普遍重视。世界连铸比由1970年的6%增加到1980年的30%,1981年丹麦(95.8%)、芬兰(91.9%)、日本(70.7%)的连铸比居世界前三名。1982年世界连铸机达到1100多套,年产能超过2亿吨。为了与高效、大容量的炼钢设备相匹配,连铸机正日趋大型化,铸坯断面不断扩大。20世纪70年代两次能源危机的出现推动了连铸技术发展和连铸比的提高。日本正是在20世纪70年代基本完成了连铸化过程,1976年大部分钢铁企业已有5台以上连铸机,实现了全厂连铸。美国由于平改转的滞后,钢铁工业陷入困境后,要求“多种经营”,对技改投入资金和强度不够,完成连铸化过程经历了20年。





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轧钢技术最早出现于1788年,当时亨利·考特发明了用蒸汽机驱动的轧钢机,开始大量生产钢板、型钢和钢轨。1960年以后,为了适应大高炉、大氧气转炉的发展,轧钢生产在大型化、高速化、连续化和自动化方面取得显著进展。在热轧、冷轧带钢铁轧机和线材轧机上普遍实现了连轧,还发展了连续式型钢轧机和连续式钢管轧机;出现了“无头轧制”的全连续式带钢冷轧机;连续酸洗、退火和精整作业线逐步推广;连铸连轧机组不断增加。各种高刚度轧相继问世。自动化水平越来越高,许多轧钢车间实现了某个工序或几个工序的自动化。1981年日本综合成材率为90%。20世纪80年代初,轧钢生产技术的发展主要围绕着节能、提高成材率和改善质量、扩大品种,为此,日本积极发展控制冷却技术,改进轧机设备,开发节能新工艺。在新建轧机的同时,加速进行老轧机的改造。

20世纪70年代中期开始出现的石油危机,使得世界范围内各个产业纷纷努力降低产品耗能与成本。钢铁工业是耗能大户,发达国家的工业成熟化使钢铁产品的数量需求转变为质量需求和低价格竞争,从20世纪70年代中期开始到20世纪90年代中期为止,世界钢的年产总量徘徊不前,发达国家产量的减少靠发展中国家产量增加相弥补,维持在粗钢年产7.8亿吨左右。降低成本的压力促使世界钢铁工业结构调整第三阶段的出现。

世界钢铁产业的四次大规模重组并购

通过对汽车、玻璃、铝、钢铁等行业全球最大五家公司的市场占有率可以看出,在与钢铁行业相关的上下游行业当中,钢铁企业的集中度偏低、经济规模偏小。在这样的市场环境格局下,钢铁企业因分散度高、规模小,与上游集中度高、规模大的铁矿石生产企业进行矿石贸易价格协商谈判时,难以形成均衡的谈判力量。因此,钢铁企业追逐大型化和规模化以对抗其上游和下游相关行业高集中度的大型企业集团,是今后钢铁企业生存发展的必然之路。钢铁企业通过并购整合实现规模经济、构筑更高的集中度,是今后国际钢铁业发展的大势。

从钢铁工业发展看,世界钢铁工业已经历了四次大规模的重组并购,分别确立了美国、日本、欧洲的钢铁强势地位,而且出现了巨型的钢铁企业。

第一次大规模重组并购浪潮发生在20世纪初的美国。美国是传统的钢铁制造大国。但20世纪70年代两次石油危机的冲击,特别是美国政府决策上的失误,忽视了用先进技术改造原有钢铁企业,除纽柯等短流程钢厂,美国在世界钢铁市场的总体竞争地位下降,市场份额下滑。

20世纪90年代至21世纪初,美国钢铁业进一步出现设备老化、产能过剩、结构臃肿、成本上升的困境,无力与低成本的进口钢材竞争,多数企业连年亏损,产业结构大调整。1997年伯利恒钢铁公司兼并卢肯斯公司,掀开了美国钢铁业结构调整的序幕。1999年LTV钢管制品公司收购了澳洲斯莫尔贡钢铁集团位于芝加哥的美国焊管;2002年,WL. Ross&Co. LCC金融投资公司收购LTV公司,组建成美国国际钢铁集团公司;2003年,国际钢铁集团公司并购濒临破产的伯利恒钢铁公司;2004年,进一步完成了对威尔顿钢公司的收购。2003年,美国钢铁公司收购了已经破产的国家钢铁公司。2002年纽柯钢公司收购了伯明翰和Trico两家公司,2003年又收购了北京星钢公司下属的Kingman厂。经过一系列并购重组,美国国内逐渐形成了以美国钢铁公司、国际钢铁集团公司和纽柯钢公司为代表的三大钢铁集团,它们的总产量占美国国内钢产量的一半以上。

第二次是20世纪90年代日本钢铁行业的合并重组。90年代以来,日本经济出现了持续的低迷,为了增强国际竞争力,日本对钢铁业进行了战略性大调整。新日铁、川崎、住友金属、NKK、神户制钢及新制钢等日本六大钢铁公司,逐步重组形成两大阵营,即新日铁阵营(新日铁+住金+日新)和JFE阵营(川崎+NKK),大大提高了日本钢铁工业的集中度。通过结构调整,日本钢铁工业在组织结构、产品结构以及技术结构方面都有了较大的优化提高。2004年日本前5家公司钢铁产量占国内产量的比例已达到73.3%,高附加值钢材比率进一步提高。





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第三次是20世纪90年代发生在欧洲的并购整合。欧洲是全球钢铁工业并购重组的先行者。20世纪80年代~90年代前期,欧洲钢铁工业的调整主要围绕各国内部、以私有化为特征的产品和产业结构调整,建立了后来跨国界合资和兼并浪潮的基础。在内部整合完成后,亚洲金融危机及全球市场低迷的困境促使欧盟地区钢铁企业突破国界,领先于其他国家和地区开始大规模的合并整合,极大地提升了地区钢铁工业的整体竞争实力。

1997年,蒂森钢铁公司和克虏伯钢铁公司合并成立蒂森克虏伯钢铁公司。1998年,法国第一大钢铁企业于齐诺尔集团控股比利时考科里尔、桑布尔钢铁公司。卢森堡阿尔贝德集团通过投资和兼并开始快速扩张,成为全球大钢铁企业之一。1999年,英国钢铁公司和荷兰霍高文钢铁公司合并,组建当年第二大Corus钢铁集团。2001年,法国于齐诺尔、卢森堡阿尔德和西班牙埃塞里亚3家企业联合建立阿塞洛集团,年产能达4600万吨,将欧洲钢铁工业的联合重组推向高潮。从1989年到1999年的10年里,米塔尔(原LNM集团)通过收购美国内陆钢铁厂,德国汉堡、杜伊斯堡等地的钢厂,以及哈萨克斯坦、墨西哥、加拿大、法国、苏格兰等国家的中小型钢铁厂数家,迅速成长为世界最大钢铁企业之一。2005年5月,米塔尔完成对美国国际钢铁集团的收购,产能规模占该地区粗钢产量的50%以上(整合前的1999年仅为30%)。

第四次是以米塔尔领导的世界范围内的并购重组。米塔尔集团被称为“世界上全球化程度最高”的公司。印度的一个小钢铁作坊通过一系列的收购兼并最终变成了总部在伦敦、注册地在荷兰,并在美国纽约证券交易所及荷兰阿姆斯特丹泛欧期货交易所上市的全球第一大钢铁公司。

2006年1月27日,米塔尔钢铁公司宣布以186亿欧元收购阿塞洛的要约;2006年5月19日,将收购报价提高到250亿欧元;6月米塔尔再次将收购报价提高到269亿欧元;阿塞洛董事会最终做出了决定,接受米塔尔新的并购条件,同意合并。8月21日,米塔尔宣布已拥有阿塞洛93.7%的股份。米塔尔与阿塞洛的合并体现了钢铁行业整合的重要一步。交易完成后,阿塞洛米塔尔将成为全球最大的钢铁企业,在全球27个国家拥有61处生产设施,年产钢铁1.15亿吨,占全球10%的市场份额。主要的交易驱动因素包括战略匹配、区域互补以及预计每年约16亿美元的协同效应。

通过一系列并购重组,全球钢铁行业的集中度持续上升,在1996~2005年的10年中,全球钢铁业结构调整加快,并购重组力度加大,集中度稳步上升,由20%上升至27%,提高了7个百分点。

以并购重组为主要特征的产业结构调整成为20世纪90年代以来全球钢铁行业发展的主旋律。面对国际钢铁业并购重组加快的趋势,我国钢铁行业面临的压力很大,重组的任务十分艰巨。

美国钢铁城市的变革再生之路

1840~1900年美国处于工业化初级阶段,美国大规模开展铁路、城市建设,带动了钢铁的消费,促进了钢铁的生产,1865~1880年间美国钢产量从不到万吨增长到127万吨,年均增长速度40%左右,1890年钢产量达到260万吨,居世界首位;1899年钢产量占世界总产量的43%。

1900~1955年为工业化中期,在汽车、机械、铁路等发展对钢铁需求的带动下,钢铁产业进入快速发展期。钢产量从1900年的1035万吨增加到1926年的5237万吨,年均增长10% ;1929年受经济大萧条的影响,钢产量从1929年的5734万吨下降到1932年的1390万吨;1933年美国经济开始复苏,工业产值翻了一番,钢产量从1933年的2360万吨增长到1937年的5138万吨;1939年第二次世界大战爆发,美国经济迅速转入战时轨道,钢铁产量从1939年的4789万吨激增至1944年的8132万吨;1953年,美国钢产量首次超过1亿吨。

1956~1973年工业化后期阶段是美国钢铁产业低速发展期,到1973年工业化基本完成时,钢铁产量和消费量分别为1.368亿吨和1.4959亿吨的历史最高记录。

后工业化时期的1980~1982年,美国钢铁产业由于结构调整不力,技术和设备更新太慢,技术创新不足,经不住两次石油危机的冲击,陷于被动的“夕阳工业”。





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使得美国钢铁产业一蹶不振,钢产量从表面上看由1979年的1.2611亿吨猛跌到1982年的6766万吨;90年代后随着美国经济的增长,通过高科技的扩散和渗透,促进钢铁、汽车等传统产业有效地实行了技术革新的结构重组,钢铁生产和需求逐步回升。

美国东部宾夕法尼亚州的利哈伊谷地区曾经是美国第二大钢铁制造中心,钢铁产业的衰落切断了利哈伊谷的经济命脉,钢城的雄风随之消逝。从5年前当地钢铁厂彻底关闭之日起,利哈伊谷一直在思考如何重振经济,如今虽然尚未彻底摆脱阴影,却走出了一条独特的钢城变革再生之路。

钢铁废墟上建新城

利哈伊谷地区包括艾伦城、伯利恒和伊斯顿3个城市。当地的伯利恒钢铁厂占地16平方公里,鼎盛时期钢厂总部拥有近4万名工人、全世界员工14万多。旧金山的金门桥、纽约麦迪逊广场、美国最高法院的主结构钢材均出自这里。

曾在伯利恒钢铁厂担任经理、现任当地经济开发顾问的罗伯特·文德说,过去的利哈伊谷就像当今的硅谷一样繁华。20世纪70年代的石油危机导致生产成本上涨,伯利恒钢铁厂开始陷入财政困境。80年代外国低价钢材开始进入美国,进一步冲击美国的钢铁业,伯利恒钢铁厂没有及时与外国公司合作,政府也没有制定减税等激励政策,伯利恒被迫以裁员、关闭生产线等方式来维持生存。1995年,伯利恒钢铁厂宣布逐渐关闭,3年后,即1998年,伯利恒厂区彻底停止生产,钢铁制造业于是从利哈伊谷消失。虽然目前伯利恒钢铁厂总部大楼内仍有400多名雇员,但他们管理的是分散在全美数个地区的子公司。

伯利恒钢铁厂的衰落对一个以钢铁经济为支柱的地区的打击是巨大的:利哈伊谷的经济发展步伐停顿,大批工人失业,许多居民为寻找就业机会举家外迁,而钢铁厂大片的厂房和土地成了“废墟”。

但是,从钢铁厂宣布停业的时候起,当地的经济发展部门和私营企业便在考虑如何扭转经济衰退趋势。其中最重要的决策之一是:二度开发钢铁城“废墟”,使这个百年老钢铁帝国获得新生。为此,伯利恒钢铁厂分片出售其土地,出售的土地由美国企业地产服务公司负责开发利用。占据钢铁厂1/3地盘的炼钢生产线将被保留,开发商在此基础上修建美国国家工业博物馆。原钢铁厂总部大楼则被改建成一座可同时容纳250位客户的饭店和会议中心。钢铁厂原有的铁轨和部分仓库则被当地商业中心用于装卸集装箱的联运站,钢厂还辟出一部分土地开发工业园。

美国企业地产服务公司首席执行官罗伯特·巴伦说,这一投资达15亿美元的工程建成后,将创造1万个就业机会,为当地带来7000万美元的年税收。此外,在旧厂区上建设新城区,不仅充分利用了现有土地,还避免了城市开发可能对耕地造成的破坏。

开展土地循环计划

伯利恒钢铁厂的老厂区新开发计划,只是利哈伊谷地区工业厂房再利用工程的一部分。作为一个传统的工业地区,利哈伊谷自然拥有大片陈旧的工业厂房,这些厂区所占的土地在美国被称为“棕地”,相对而言,没有开发使用过的土地被称为“绿地”。被废弃的工厂具有多方面的有利条件,如完备的电力、给排水系统,但许多工厂主不愿意将这类地产出售给他人,原因是担心新业主在发现旧厂房所占土地中含有有害人体健康的污染物质后向原企业提出控诉,从而引发没完没了的官司。许多新企业为避免此类问题,宁愿选择未开发的土地,而不愿意收购可能有污染问题的旧工业区。





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当地非营利机构利哈伊谷经济开发公司在意识到这一问题后,着手实施利哈伊谷土地循环计划。利哈伊谷土地循环计划负责人查德·赫尔默说,土地循环计划的目的是鼓励和帮助私营部门清理旧工业区、合理利用腾空的工业厂房。因为大部分老厂房位于城市市区,改造利用旧厂房可以刺激市区的经济增长。此外,土地循环使用还可减少对优质农田、空旷地区和森林的破坏。

1998年,利哈伊谷土地循环计划正式启动,这一计划首先得到了美国国家环保局的财政支持,以对当地值得再利用的旧工业用地进行调查,随后又获得宾夕法尼亚州100万美元专项基金、美国住房和城市开发部400万美元贷款和环保局的后续支持。利哈伊谷的土地循环计划如今已经成为美国土地资源再利用最成功的例子。几年来,利哈伊谷地区已将数个旧厂区改造成写字楼或公寓楼。

美国钢铁工业结构调整和改造的经历表明,即使在市场机制十分健全的经济体制下,产业的结构调整和改造也并不能完全依赖市场机制的调节作用来自动实现,政府有关配套政策的支持也是必不可少的。在钢铁重镇匹兹堡的转型改造中,政府并不仅仅局限于“守夜人”的角色定位,而是一方面积极改善公共基础设施,另一方面为改造和转型提供一系列配套优惠政策,如资金筹集、税收、设备折旧方面的配套支持政策。再如,在近年来钢铁工业的兼并重组中,为了使兼并者有动力去兼并收购濒于破产的钢铁企业,美国国会特许的养老救济担保公司主动承担这些企业的历史负担。目前,中国的市场经济体制和机制还不健全,要加快钢铁工业的结构调整和产业改造,更需要政府发挥必要的作用,实施相应的配套政策。

美国钢铁工业结构调整和改造的经验和教训表明,竞争性的工资制度既是产业竞争力的重要保证,也是保证结构调整和改造顺利推进的重要条件。由于历史的原因,在美国,参与工会的钢铁工业工人包括福利、保险在内的报酬比美国其他制造业工人要高30%~40%。这种状况不仅造成美国钢铁工业人工成本过高,削弱了美国钢铁工业的竞争力,而且钢铁工人的报酬相对于其他行业偏高,也使钢铁工业的结构调整遇到的阻力过大而举步维艰。据美方相关人士介绍,在有些传统钢铁城市,为解决钢铁企业的裁员所引发的失业问题,政府和企业通过发展服务业提供了不少就业岗位,但曾经享受着高工资待遇的失业钢铁工人却兴趣不大,乏人问津,结果使产业的转型进程受阻。当前,中国工资制度中的同工不同酬的现象也相当严重,一些垄断性行业的工人劳动报酬比竞争性行业高出2~3倍。如果不尽快改变这种状况,形成竞争性的劳动工资报酬体系,一旦这些行业遇到国际竞争加剧或国内体制调整,需要产业改造和产业转型时,其遇到的阻力可能比美国钢铁工业的结构调整所遇到的还大,其产业调整的进程可能比美国钢铁工业的产业调整进程还要漫长。

日本钢铁产业的崛起

日本的钢铁产业结构呈现典型的寡头垄断特征。第二次世界大战后,在反垄断政策的指导下,美国政府以占领军的名义要求日本钢铁行业的托拉斯组织—日本制铁拆分为八幡制铁和富士制铁,还将川崎制铁从日本钢管独立出来,再加上原有的住友金属、神户制钢,垄断了全国钢铁工业的主要命脉。

1961年,上述6家公司所生产的铁占全日本的86.7%、钢占68.4%。1970年,八幡和富士合并成立新日本钢铁公司,成为当时世界上最大的钢铁公司。2001年5月,日本钢管与川崎制铁合并为JFE集团。2006年,新日铁、JFE、住友金属、神户制钢4家公司的产量占全日本的75.03%。





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1978年,日本钢铁业的投资额为42.9亿美元,成为全球最大的钢铁投资国。同时,日本很注意投资效果,1957~1976年,钢铁工业投资总额虽与美国、欧洲煤钢联营六国大体相同,约为270亿美元,但效果大不相同。在此期间,日本产钢能力增加了1.24亿吨,而美国只增加了3600万吨,欧洲煤钢联营六国增加了9700万吨。巨大的投资给日本钢铁业带来设备大型化,由此又带来生产效率的提高和成本的降低。1973年,日本钢铁工业全员劳动生产率为497.2吨钢/人年,为同期美国的1.43倍,前苏联的4.51倍。

从日本钢铁产业发展的历史看,该产业的成长基本上是在与各产业协调发展的基础上发展起来的,并对日本整个国民经济的发展起着重要作用。这种地位和作用随着其他产业的发展而显现出来。如,钢铁产品的物美价廉使日本的机械制造业迅速发展,产品质量也有很大提高,反过来钢铁工业也从中受益。20世纪50年代初,日本钢铁工业所需进口设备约占总投资的18%,到60年代已降到1%以下。

日本钢铁产业布局的第一个特点是大厂均建在沿海,绝大部分钢铁联合企业集中在由京滨、阪神、中京、濑户内海、北九洲五大工业区形成的太平洋带状区域。1976年,该区域钢铁生产量占全日本的87.3%,消费量占83.9%。第二个特点是中小钢产分散建厂,遍布全国,但也相对集中。

日本钢铁工业所需的原料、燃料几乎全靠进口,平均海上运距在6000海里以上,这是日本钢铁工业发展的致命弱点。但日本能排除障碍继续发展的原因主要有:一是日本钢铁企业在全世界范围内选择优质原料,优质原料不仅可间接地相对降低运费,而且可降低燃料消耗,提高产量,还可减少“三废”的排放量,减少环境污染;二是发展大型专用船,建造深水码头和配备相应的装卸设备,提高运输能力,降低运费;三是加强海外矿山的投资。

第二次世界大战后日本钢铁工业发展的一些关键技术,无一不是从国外引进的。取百家之所长,“拿来”为其所用,在引进的基础上大搞技术革新,很快突破原有的技术指标,使日本的钢铁工业技术提高到世界先进水平。日本从1951年引进美国带钢连轧技术开始,经1957年引进顶吹转炉炼钢技术,逐渐使本国钢铁技术进入世界前列。到20世纪60年代后期引进连铸技术时,日本的钢铁技术已开始从进口国转变为出口国,1977年日本钢铁工业的技术输出和成套设备出口约86亿美元。

美国和日本是目前世界上最发达的两个国家,也是世界钢铁工业的两大强国。美国和日本的钢铁工业已经历了较完整的产业生命周期。但尽管如此,美国和日本的钢铁企业,无论在技术、产业集中度,还是资金实力上都处于世界领先地位。

美国和日本常被并提,首先是因为经济上的强大。美国和日本的人均GDP和GNP平均值分别为35 936.55美元和36 298.5美元,位居世界前列。而且美国和日本在城镇人口比重、农业从业人口比重上也很相似。美国和日本在20世纪20年代初完成工业化后,其城镇化进程也已完成,目前都已经进入后工业化阶段。其次,美国和日本的钢铁产业都在1973年时达到了产量峰值,之后,钢铁产量开始下降,但日本钢铁产量的下降趋势并不明显。再次,美国和日本目前仍然是世界上的产钢大国,日本和美国的钢产量和表观消费是除中国外最大的,其总和占世界钢铁产量的比重超过1/4,目前日本、美国分别居于世界钢产量排名的第2位和第3位。另外,美国和日本的共同点还在于技术上的优势,两国目前的产钢量都在1000万吨左右,都处于世界的领先地位。





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尽管如此,美国和日本的钢铁工业仍然存在许多问题。

美国有两类钢铁公司,一类是功能齐全的大型钢铁企业,这类企业是亏损大户。另一类企业是小型钢铁厂,据美国业内人士估计,小型钢铁厂的效益至少比大型钢铁厂高7倍。自20世纪70年代以来,美国对进口钢材实行了一连串的保护措施。尽管美国政府百般扶持,但1980年以来,由于成本过高、生产率低下,美国钢铁工业仍然每况愈下。美国钢铁企业其实已经失去了竞争力,但由于美国经济在全球经济中的特殊地位,美国钢铁业在世界钢铁产业中仍有着不容忽视的地位。

日本经济不景气已长达10年,期间虽曾短暂小幅复苏,但总的趋势仍然没有改变。由于整体经济环境带来的需求影响,以及来自全世界钢铁工业重组的压力,尤其是西欧国家的钢铁业重组,给日本钢铁工业带来强大的重组呼声,日本目前正在积极进行钢铁工业结构调整。而且由于日本本国原料的缺乏以及国际市场上原料的激烈竞争给日本钢铁企业带来另一种压力。

虽然美国和日本钢铁工业的衰退不可改变,但由于其经济实力的强大,钢产量占世界产量的比重仍较大,其钢铁大国的地位仍不容动摇。再加上美国与日本目前正在积极地进行钢铁业的重组,在将来一段时期内,钢产量不会有大幅度的下降,甚至会有小幅度上升。但从长期趋势来看,钢铁工业的国际产业转移是不可逆转的趋势。

德国钢铁产业的鲁尔区启示

炼钢高炉、采煤井架和高耸入云的“钢铁大厦”—这一繁荣的工业景象是鲁尔区留给许多中国人的最初印象。拥有多个大中城市的鲁尔区因流经该区的鲁尔河而得名。与被称为“父亲河”的莱茵河不同,德国将鲁尔河比做女子。

鲁尔区是世界上最大的工业区之一,位于德国西部的北莱茵—北威斯特法伦州(简称北威州)境内,面积4400平方公里,人口540万,其中有多特蒙德、埃森、杜伊斯堡等比较有名的工业城市。它不是严格的行政区域,类似我国“长三角”、“珠三角”这样的区域概念。

鲁尔区地处德国以及整个欧洲的交通枢纽地带,又位于欧洲近代资本主义发展中经济最发达的“金三角”内。区内煤炭地质储量2190亿吨,占德国全国总储量的3/4。这里有全世界最大的内河港口、繁忙的内河航道和欧洲最密集的铁路网,高速公路四通八达。

鲁尔区以矿业和重工业闻名,具有悠久的工业史,是德国乃至整个欧洲重要的煤炭钢铁工业基地,是欧洲最大的工业区。鲁尔区的辉煌始于19世纪50年代,成千上万的人涌入该区,成为煤矿或者工厂的工人。在1860年后的100多年里,鲁尔区是欧洲最重要的工业基地,在世界上也是首屈一指的。20世纪初,煤炭和钢铁工业塑造和支配着鲁尔区的景观。鲁尔区这一概念首次进入官方文件是在第一次世界大战后签署的《凡尔赛条约》中。根据该条约,德国用鲁尔区的煤向法国进行战争赔偿。庞大的移民计划和煤炭开采业为鲁尔区带来了第一次经济飞跃。

20世纪五六十年代鲁尔工业区的煤炭、钢铁工业迅速膨胀,空前繁荣,拥有10多座工业城市、600多个矿井和1200多个工厂,矿山地下交通线总长约6800公里……被称为“欧洲工业的心脏”。它创造的产值一度占德国国内生产总值的1/3,煤炭产量占80%,钢铁产量占70%。

20世纪50年代~60年代初,由于石油和核能运用所带来的能源消费结构的变化,使得煤炭的需求量下降;马克升值、欧共体内钢铁生产的配额限制等原因,使德国钢铁生产不得不向欧洲以外的子公司转移,钢铁业也开始走向衰落。伴随着主导产业的衰退而出现的就业岗位锐减等经济和社会问题,使鲁尔区陷入了结构性危机之中。面对危机,德国政府审时度势,自20世纪60年代末着手开展鲁尔区经济结构的转型工作。德国政府不仅前瞻性地制订了多个调整产业结构的指导方案,而且在计划实施的过程中提供了大量的优惠政策和财政补贴,并设立了地区发展委员会等专门机构,充分发挥政府机构、工会、各行业协会的不同作用,群策群力,积极推动鲁尔区的产业结构调整工作。





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30多年的产业结构调整,使这里发生了翻天覆地的变化:原有的200多座煤矿减至今天的15座,煤矿工人从62万减少到5.3万;钢铁厂从26个减少到4个,从业人员也从35万下降至7.5万,而服务业和其他新兴产业却蓬勃发展,取代煤钢成为当地的支柱产业。其中服务业就吸引了该地区64%的从业人员,总人数高达95万。

林立的烟囱,废弃的井架和高炉,经过多年的整治,也已陆续变成了农田、绿地、商业区、住宅区、展览馆等,并以其优惠的政策和完善的基础设施吸引了国内外的大量投资。

1968年,北威州政府出台了第一个产业结构调整方案“鲁尔发展纲要”。该计划重点采取了对矿区进行清理整顿,将采煤业集中到赢利多和机械化水平高的大矿井,调整企业的产品结构,提高产品技术含量等措施来拯救老企业,类似于我国的“关、停、并、转”。

尽管由于成本过高,德国煤炭、钢铁业日渐缺乏竞争力和生存能力,但德国政府并没有因此而将它们放弃,而是采取了一系列优惠政策。这一方面是出于自身能源安全等方面的战略考虑,另一方面也是为了维护社会稳定,减少就业压力。

多年来,我国东北老工业基地由于种种原因,发展比较缓慢,究其原因主要有4点。一是体制因素的制约,导致老工业基地逐渐失去竞争力,与东南沿海地区的差距逐渐拉大。同时,在老工业基地改造初期,几乎没有得到国家的政策支持。二是产业结构升级缓慢。长期形成的轻重工业比例失调、农业生产落后等不合理的产业结构对经济发展产生较大的不利影响。比如,老工业基地资源型产业的优势逐渐消失,可持续发展性差;农业生产技术和装备得不到改善,农业经济发展长期徘徊不前等。三是投资效益比较低。东北地区长期存在“项目怪圈”所带来的投资效益低的现象。如,曾被誉为我国“轮胎行业摇篮”的黑龙江省桦林集团,最早引进巨额资金上子午胎项目。设备从国外进口后,由于技术水平落后,无法正常运转。为使设备运转,不得不派人去国外学习技术,并请外国专家对员工和技术人员进行培训。同时,对配套设备还需上千万的资金进行技术改造。虽然国家有贷款贴息、债转股、技改投入等政策,但还是亏损。总之,很多企业走不出“项目怪圈”的羁绊。四是由于涉及各方面的利益调整不到位,导致在深层次上难以触及企业产权改革,致使国有企业调整的成效不大。

自1968年,鲁尔区开始实施改造计划,由于成功的改造,如今的鲁尔区已是德国乃至整个欧洲的重要工业中心之一。德国鲁尔区的产业结构调整分以下三个时期:

1. 改造传统产业(20世纪50年代~60年代)。德国政府对全国最大的能源开采基地实施了强有力的宏观调控。比如,建立发电厂,向全国和邻国输送电力。同时,采取相应的节能措施,防止无序开采,提高生产能力。对设备陈旧、耗能高、污染严重的企业,政府采取改建、合并、转让等形式,并加强企业之间的技术交流与合作,内外结合改造煤矿、钢铁厂。经过逐步调整,鲁尔区的煤矿数量由1957年的140个缩减到2002年的7个,煤矿从业人数由47万下降至4万。炼钢厂的炼钢炉也从1955年的81座缩减到2000年的7座,从业人数由30万下降至5万。目前,鲁尔区的煤炭产量仅为1958年的1/6,钢产量仅增加6%,但人均产量分别提高了2倍和5倍。

2. 发展新兴产业(20世纪70年代)。德国政府为吸引投资,大力扶持和发展新兴产业,加大开放的力度,为以电子计算机为主的信息技术产业和以遗传工程为主的生命工程产业快速积累资金,从而为老工业基地的振兴筹集资金,并提供必要的技术支持。而且,发展新兴产业可起到带动作用,使其相关企业迅速发展起来。此外,北威州政府还制定特殊的政策吸引外资。如,凡是信息技术等新兴产业到北威州落户,将给予大型企业投资者28%、小型企业投资者18%的经济补贴。优惠的政策加上政府的大力扶持,使鲁尔区的新兴产业得以迅速发展。





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3. 推进产业结构多元化。到20世纪80年代,鲁尔区将发展的重点放在因地制宜发展地方优势产业上,并为老工业基地不断注入资金。仅1983年,德国政府和北威州政府就分别为产业结构改造直接投入资金30多亿马克和1.5亿马克。此时,老工业基地改造的重点是充分发挥鲁尔区内部的区域优势,在不同地区发展其相应的优势产业,最终实现产业结构的多元化。如,多特蒙德依靠众多的高校和科研机构,大力发展软件业,杜伊斯堡发挥其港口优势,成为贸易中心;埃森市则凭借广阔的森林和湖泊,成为当地的休闲服务中心。

经过多年不懈的努力,鲁尔区已从过去单一的煤、钢生产基地转型成为现代化工业、生命科学、第三产业的重要基地。北威州作为鲁尔区的载体,为鲁尔区的振兴发挥了积极作用。

世界钢铁产业转移的轨迹

1875年至今100多年来,世界钢铁产业格局的演进展示了各国钢铁工业相对地位的变化,也展示了世界各国经济的发展历程,更进一步地描绘出钢铁产业的国际转移路径。

通过对世界经济与钢铁产业的历史进行回顾,我们可以梳理出世界钢铁转移的轨迹。19世纪钢铁工业最发达的是英国,在1800年,英国生产的粗钢产量占世界的一半还多。到1900年,英国的钢铁份额下滑至30%,美国则攀升到30%。20世纪初美国历史上第一次收购与兼并浪潮,造就了世界第一大钢厂—美国钢铁公司。1910年,美国粗钢产量达到2650多万吨,占世界总产量的近一半。从这时起,美国在世界钢铁工业的霸主地位一直保持到20世纪50年代初。与美国同期快速发展钢铁工业的还有德国,在1880年,德国粗钢产量达到1370万吨,总产量占全世界的15%,到了1910年,德国钢产量达到1370万吨,占世界总产量的比重超过20%,成为仅次于美国的第二大钢铁生产国。第二次世界大战之后,美国和德国钢铁的市场份额开始下滑,到1960年时美国占30%,德国占10%。这期间,前苏联和日本的钢铁产量增长迅速。1953年,前苏联超过德国,成为世界第二大钢铁工业大国,产量占世界总产量的20%以上。到了20世纪70年代,日本生产了世界上将近20%的钢铁,成为世界第二大钢铁生产出口国,前苏联则跃居世界第一大钢铁生产国。事实上,从1970年日本日铁公司通过合并重组首度跃居世界头号大钢厂,日本钢铁业的黄金时代就宣告来临。前苏联解体之后,日本取而代之成为世界第一钢铁大国。20世纪80年代末,韩国迅速崛起,成为钢铁生产强国之一。20世纪90年代以来,中国的份额逐渐增大,1996年突破1亿吨,钢产量为1.0124亿吨,列世界第一位。至此,中国的钢铁产量一直居于世界首位。1800~2008年世界粗钢产量前三名国家排序见表2-1。

表2-1 1800~2008年世界粗钢产量前三名国家排序

排序 1800~ 1910~ 1953~ 1970~ 1989~ 1996~

1880年 1950年 1970年 1989年 1996年 2008年

1 英国 美国 美国 前苏联 日本 中国

2 美国 德国 前苏联 日本 中国 日本

3 德国 英国 德国 美国 美国 美国

通过对国际钢铁产业转移进行分析,我们可以看出国际钢铁产业转移具有以下特点。首先是国际钢铁产业转移与工业化进程密切相关。英国、美国、德国、日本、韩国、中国的经济的发展与工业化进程直接影响与推动了国际钢铁产业转移活动。其次是钢铁工业移出国的钢铁工业衰而不退。由于钢铁工业是材料性和基础性产业,发达国家出于国民经济整体框架的考虑而不得不保留钢铁产业,同时由于资本密集性与规模经济作用带来的垄断性使得整个钢铁产业在政界具有很强的话语权;钢铁工业转移没有严格遵循总路线,有时候在某些局部环节在逆向转移。由于经济发展的需要,发达国家在汽车、航运、航天等领域快速发展而带动投资从海外向国内回流,形成在高附加值领域的逆向转移。

世界钢铁产业转移与一国钢铁产业的崛起,与世界或一国钢铁市场需求、知识转移、政府管制及跨国公司之间的关系紧密。日益增强的市场需求为钢铁产业转移与发展提供了巨大的吸引力与空间,知识转移则为国际钢铁产业转移提供了根本的推动力,政府管制对企业在国内快速发展及与国际钢铁的竞争提供了强有力的控制,跨国公司是企业进行国际产业转移的重要平台。





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曾经舞步不轻盈

在国际矿业霸主的肆意横行面前,中国钢铁企业被迫接受进口铁矿石价格大幅上扬的现实。此次钢铁市场的涨势,对下游行业公司的经营产生了巨大影响。一些钢材经销商在这种局势中举步维艰,有的商家甚至感觉像是从天堂掉进了地狱。这样的涨势也在影响着更多的行业,汽车、家电等行业的生产商都感受到丝丝寒意。

增长无罪,方式有过。钢铁行业一定要摒弃原有的粗放式发展模式,走资源集约化利用和生态协调发展的可持续发展之路、内涵式发展之路。为可持续发展,节能降耗和污染物减排就应成为今后钢铁行业的工作重点;要内涵式发展,就应努力促进结构调整优化,促进品种、质量、效益的提高,实现全行业增长方式的转变。只有这样,才能让自己的舞步更加轻盈。

铁矿石“锁”住了谁

2008年6月的广东,遭受着暴雨袭击,记者来到顺德乐从时,也赶上了持续下雨。雨水给南方闷热的夏天带来了一丝难得的清凉,但涌上钢材经销商心头的却是一股寒意。对于佛山市顺德区浩日钢材贸易有限公司的杨润坚,整个上午还没有一个客户光顾,他告诉记者,珠三角是中国制造业最集中的地区之一,乐从钢铁交易中心位于这个地区的核心区,是珠三角钢材贸易最大的集散地,这个市场商户多、品种全,几乎珠三角所有的用钢企业都是从这里采购钢材。以前每天钢材的交易量在5万吨左右,虽然眼前的场面还挺热闹,但交易量比以前少多了。杨润坚告诉记者:“客户反映价钱都很难接受,所以现在也是很难做。”“那你们客户是哪些?他们是做什么的呢?”“哪一行都有,机电、钢结构那些多一点。”

客户难以接受的原因就是价格涨了,比如杨润坚经营的这种钢板,每吨的价格从2008年1月份的4000多元涨到6000元。作为贸易商,进货价涨了,卖出去的价也跟着涨,只是占用的资金更大了一些。但对于用钢的企业来说,压力比他们要大得多。

根据中国钢铁工业协会2008年6月发布的一份报告显示:若按照65%的上涨幅度粗略计算,钢铁企业每年将为铁矿石多支出84亿美元的成本,而事实上,2008年度全球铁矿石价格谈判结束时,澳大利亚铁矿石价格涨幅最高达到了96.5%。中国冶金规划研究院副院长李新创表示:“澳大利亚铁矿石对亚洲的比较优势,主要是海运比较近,同时量也比较大,想索取更高的价格,应该讲这样做,全球铁矿石谈判的格局已经打乱。”

对于钢材企业来说,则是“高来高去”的打算,铁矿石上涨的大部分成本上升都将通过钢价转嫁给下游企业。2008年5月末,国内钢材综合价格指数为156.86点,同比上涨38.40%。

记者在乐从了解到,乐从钢铁贸易城4月份销售钢材125万吨,6月份的销售量还不到100万吨,减少了20%。与此同时,不仅现货贸易市场交易没有增加,电子交易也在相对减少,乐从的电子交易平台最长可以做5个月的现货交割,但现在很多企业都不敢在高价位上囤货,无论是贸易商还是下游企业都在减少仓储。顺德区乐从钢铁贸易协会会长陈礼豪说:“本来贸易商都可以把货放到工厂,过一段时间再收钱的。现在呢,因为投资的资金大了,很多贸易商都不愿意把货拉到工厂那里去,过一段时间再收钱,这样一来,工厂的压力就更大。所以现在很多工厂也都减了量,减了一些量。”





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其实上涨的绝不仅是钢材,几乎所有的原材料价格都在涨。PPI—工业品出厂价格这个名词开始如同CPI一样让大家耳熟能详了,PPI也就是生产资料价格指数,它是由国家统计局通过重点调查和典型调查,对社会再生产中一些重要的生产资料出厂价格进行价格评估,这些生产资料包括石油化工原料、有色金属、黑色金属、建筑材料、纺织原料等,评估后形成的价格指数就是PPI。

2008年上半年,PPI指数涨幅不断攀高,2月份同比上涨6.6%,增速创出3年来的新高,而3月份PPI涨幅窜到了8.0%,之后4月份8.1%,5月份8.3%,一路走高。2008年7月17日,国家统计局发布的最新数据显示,6月份PPI同比上涨8.8%,再次刷新了记录。

另外,在最新的PPI数据中,2008年上半年涨幅最高的是原油,大型钢材位居第二,其次是黑色金属冶炼、煤炭开采等。

而按照经济运行的一般规律,PPI必然向下游传导,时间间隔一般不会超过6个月。以钢材为例,钢材的产业链相当长,钢铁的价格变动必将对下游企业的经营产生很大的影响。中国钢铁工业协会常务副会长罗冰生认为:“由于钢材处于高价位,可能对下游持钢材的这些企业,比如机械制造企业、家电、造船、集装箱这些行业带来成本上升的影响,这种情况下保持高价位运行是一个长期的趋势。”

PPI不断上涨的原因是多方面的,国际投机资本在原油和粮食市场兴风作浪;美元贬值和国内供求关系失衡;垄断利益集团对铁矿石等重要生产资料价格的操纵等,四大因素推高了PPI。代表欧洲钢铁生产企业利益的欧洲钢铁工业联盟2008年5月30日发出抗议:大幅提价是国际铁矿石供应市场过于集中的结果;钢铁企业由于提价而增加的成本最终会转嫁到消费者头上,欧洲乃至全球的钢铁产品价格都将不可避免地出现上扬。

在这些成本上涨压力的影响下,国内工业企业利润已经受到了影响。2008年1~5月份,全国规模以上工业企业实现利润10 944亿元,同比增长20.9%,比上年同期回落21.2%。

PPI连创新高,加上人民币升值、劳动力成本增加等不利因素给制造业带来了巨大的压力。这些压力也引起了国家的高度重视,中央、国务院一些主要领导前往我国东部制造业集中的地区进行考察调研,实地了解企业的生产经营情况。要想研究PPI对制造业的影响,汽车是一个很好的标本,这轮推动PPI上涨的绝大多数因素我们都可以在汽车身上找到。制造汽车的钢材、橡胶、塑料、金属等材料价格在2008年都有了大幅上涨,面对众多原料价格的上涨,汽车行业又是怎样表现的呢?

进退两难的价格

奇瑞和江淮两家自主品牌汽车在2008年4月份相继宣布涨价。奇瑞的QQ、瑞虎和东方之子等多款车型涨价,幅度在1000~3000元。奇瑞这轮涨价是以厂家通知经销商的形式实施的,并没有大肆宣传。相比之下江淮显得要大方得多,2008年4月20日,江淮汽车公开宣布旗下宾悦轿车从5月1日起涨价5000元,同时旗下的商用车也上调了价格。北京瑞征汽车贸易有限公司店长康虎告诉记者:“5月份就给我们下达了这么一个涨价通知,普遍涨了2000块钱。”





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近年来,降价一直就是车市的主旋律,涨价的现象从没有真正出现过。然而,这两家企业“敢为涨价先”的行为并未在市场上掀起太大的波澜,更多的汽车企业对于涨价讳莫如深,降价促销仍然随处可见。涨价究竟能不能被市场接受呢?北京北辰亚运村汽车交易市场总经理苏晖认为:“从市场真实的反应情况是大部分在降价,造成这个的原因,我觉得厂家的成本压力确实是大,比如原材料涨价、人工成本涨价、各种社会资源都在涨价,这也是实实在在的。那么,这个成本压力如果到市场来释放,我想通过涨价这种形势来消化,至少从目前的形势看,市场不太接受,或者说广大消费者不太接受。”

俗话说“买涨不买落”,但这样的场面并没有出现。面对一些企业的涨价行为,消费者表现得十分冷静。“我估计可能多少还得跌,因为现在也是受供求规律影响的。”“最终市场决定它能不能涨,是涨是跌是由市场决定的,不是由它的成本决定的,不完全取决于成本,所以说最终我想还是要降的,肯定要降,不会涨的。”

面对众多的竞争对手,涨价有可能意味着失去已有的市场,汽车厂家只能寻找别的方法化解高成本带来的压力。涨价成了雷声大雨点小的吆喝,而许多消费者对市场上的汽车又有了新的担心。“在这种高成本的压力之下,涨价是一种必然,如果厂商没有涨,那么势必就会引起消费者不断的猜测,汽车利润,或者说成本的高压力是如何摊派的,如何消耗的?这是我们消费者比较关心的一点。我感觉最深的就是钢板,明显就薄了。”“同样一个品牌,同样一个车型?”“对,这是肯定的,商家也不容易。”

曹亚林是北京亚运村一家4S店北京华日菱汽车贸易有限公司的销售经理,干汽车销售这一行已经6年了,他对自己销售的几款车十分了解。可自2008年以来,细心的小曹发现他们销售的汽车价格虽然没有涨,但车里面的一些细节有了变化。“打个比方,这个车前盖都有个叫隔音棉的东西,成本也没有多少,可能也就十几欧元。但是之后再过来的车,这些小的地方可能就取消了。这可能是厂家考虑到成本的因素,可能是控制成本的一个方式,但是对我们来讲,进货价格没有变。

而这种隔音棉的取消,来买车的消费者根本不会知道。不使用的话可能就会觉得发动机的声音大一些,也就是这样,但是在后期我们可能建议客户加装一个隔音棉,相对来说也是我们利润的一个增长点,也算一个汽车装饰。”

本来应该有的配置现在减少了,小曹告诉记者,2008年5月份以后进来的车,与以前的同一款车相比,除了隔音棉,至少还有五六处都不一样。“原来这个都是这种亮银色的,可能现在又少了一道工序,就是不在塑料上喷漆了,等于又少了一道喷漆的工序。这个按钮原来应该跟内饰是同色的,你看现在都统一采用这种黑色塑料了,减了一道工序。就是说因为如果做这种同色处理的话,可能又要多一道工序,多一道工序的话,可能要多一部分成本。里面这个小的地方,原来这边也有一个饮料杯架,可以放一个大的东西,现在也取消了。包括这块还有一些防滑的橡胶垫现在都没有了。原来在这个位置上,有一个备胎的支杆,是个铝合金的,可以把它支在这个位置,现在也取消了。你要是拿备胎的话,只能双手托着,或者拿个什么东西把它卸下来。原来它有一个支棍,就像机器盖子上有个支棍,现在这些都取消了。”





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记者注意到,小曹介绍的这款车是进口车,价值大约80多万元,进口车的利润空间比起国产车,尤其是自主品牌的汽车,利润空间要高很多,进口车完全有能力来消化成本上涨的压力,可是却仍然采取了暗涨的手段。业内人士也告诉记者,目前在车市,各种暗涨的手段并不少见。北京亚运村北辰汽车市场总经理苏晖说:“最明显的就是厂家商家联合,优惠幅度降低,原来优惠6000元,现在优惠3000元等于实际上就是变相的价格回升了。”网上车市总经理张文娟也表示:“从汽车减配的角度,可以变相地进行涨价;其次可以每年不断地推出一些新车,达到涨价的目的。”

根据全国乘用车联席会的最新统计报告预测,从2008年开始,每辆车的成本增加1500~3000元左右。中国汽车业尤其是自主品牌的国产汽车正在遭受一场前所未有的“成本考验”。但是业内也认为,对于汽车行业的高利润,“成本说”不是致命的打击。苏晖表示:“中国的厂家具有授权资格的已经达到3.5万家,还不包括二级代理商,如果都不赚钱,为什么有这么多的厂家,为什么有这么多的商家,为什么有这么多的专卖店的建设。我想它一定是赚钱的,只不过在某一个特定时机,赚得多与少,盈利大与小的问题。”

苏晖认为,原材料涨价影响最大的是10万元以下的汽车,特别是5万元左右的微车行业,单车利润微薄,涨价的意愿最为强烈。

但汽车业的整体利润较高,对于10万元以上的汽车来说完全可以消化上涨的成本。另外,人民币升值、油价上涨等因素影响了购车意愿,这些因素还将间接推动汽车价格继续下降。中国汽车工业协会的统计数据显示,2007年国内销售汽车879万辆,而产能已经达到1300万辆。供大于求是这个行业的基本情况。社科院工业经济研究所所长吕政认为:“我们的下游产品,比如日用消费品、汽车、家用电器,生产能力是过剩的。你想涨的话,由于生产是供大于求的,很难涨上去。”

与利润相当丰厚的汽车不同,在高成本面前,家电业要承受更大的压力。有人说,家电是制造业中市场化程度最高的一个行业,激烈的竞争、连年的价格战导致这个行业的利润率不断降低。早在几年前,张瑞敏就曾经说过:家电的利润已经像刀片一样薄了。而现在,不断推高的原材料价格也成为悬在中国家电企业头上的一把利刃。

“白电”的“黑色”夏季

空调业是一个靠天吃饭的行业,2008年6月的北京,和往年相比热得晚了一些,天气的凉爽对于普通人是一种享受,对于空调的从业者却是一种煎熬。

祸不单行,北京苏宁电器一家卖场的负责人告诉记者,除了原材料、天气等不利因素外,空调行业还面临着一个新的难题。“这种就是五级能效的一个产品标签,这是四级的,包括这边分别是三级的,二级的。从目前来看,2009年四、五级这两个等级的能效标识的产品就不允许再上市销售了。”

空调上都贴有一个能耗标签,能耗标准分为5级,数值越大表示空调耗能越大。2009年2月国家强行推出一个新的能效比标准,3级以上能效低的产品,将不允许上市销售,厂家迫于库存的压力只能降价抛售。这个现状也得到了生产企业的证实。广东格兰仕集团有限公司常务副总裁俞尧昌告诉记者:“现在整个渠道里面就是1000多万台的库存,绝大部分都是四五级能效,也就是到了2009年肯定要淘汰。所以现在很多企业原来规模很大,大部分都是在生产四五级能效的企业,实际上都在抛库存,也就是一定要把它消化掉。”

高成本亮起的红灯,使得制造业前行的脚步纷纷驻足。和许多家电制造业的同行一样,俞尧昌也明显地感受到了库存和成本的双重压力。“2008年的压力,作为制造业来说,应该说从我们建厂以来,是最困难的一年。我们过去所有的家电行业在充分竞争过程当中,毛利空间本身就很小了,就是说它不足以去消化成本上涨。”

顺德是中国家电业的重要生产基地,这里汇集了格兰仕、美的、科龙、TCL、长虹等众多家电品牌,而且这些品牌在顺德的生产基地大多以生产空调、冰箱等白电产品为主。这类产品要使用大量的钢材、铜等金属材料,也对PPI持续走高更为敏感。在顺德最大的燃气热水器生产厂—广东万和新电器有限公司,分管销售的宫培谦调出最近的一份市场报告,这份报告针对全国2000多个零售卖场进行了调研。“从这份报告中可以看出,由于钢材等原材料价格上涨,使生产成本增加,国内燃气、热水器总体市场平均价格比前一年同期上涨了12.03%,达到了每台1602元。”





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产品价格上涨达到12%,而成本上涨的幅度却超过20%。成本涨得多,价格涨得少,多数在PPI煎熬中挺过来的是那些有实力的大企业,而许多中小企业却在一波一波原料上涨的冲击中倒下。宫培谦告诉我们,最近一两年就有数以百计的中小热水器企业因为抵挡不住成本上涨压力而悄然消失了。“有接近200家企业现在不在了,消亡了,这些企业确实是被困死了,劳动密集型或者低附加值,技术含量不是太高,当材料成本发生变化的时候,他们就找不到生存的空间,这种困局对他们来说就变得非常凶猛。”

原材料价格上涨并不是中国独有的压力,同时也是世界各国都需要面对的一个考验。同样的压力,反应却不尽相同。比如,作为钢铁生产大国的日本也接受了铁矿石涨价的现实,但日本企业就远没有中国企业的反应强烈,原因在于,中国企业遭遇的难题,早在几十年前他们就经历过了。针对原材料成本上涨,许多日本企业都有一整套完善的应对方案。

日式“舞步”

早在20世纪50年代,日本制造也曾经是低价、低质的代名词,他们也依靠廉价产品的出口迅速壮大。然而,20世纪70年代,一场突然的变故让他们原有的经济模式受到了空前的挑战。中国社会科学院工业经济研究所所长吕政告诉记者:“在1973年第四次中东战争以后,出现了世界性的能源危机,原油价格大幅度上涨,70年代中期与70年代初以前的价格相比,上涨了将近300%。”

油价飙升,原材料价格上涨,员工工资上涨,矿石价格、焦炭价格上涨迅速吞噬了曾经的低成本优势。长期研究工业经济,先后5次到日本考察的吕政告诉我们,和今天中国企业遇到的挑战相比,30多年前,日本面临的生存压力显得更为严峻。“日本99%以上的原材料要依靠进口,对于它发展制造业,发展重工业是一个非常巨大的打击。”

巨大的成本压力、极度匮乏的国内资源迫使日本走上了一条全新的经济发展模式。“节能”二字是日本企业应对资源紧缺、成本上涨的第一招。日本丰田汽车总工程师小木曾聪告诉记者:“70年代经历了能源危机,从这次能源危机之后,我觉得用长远的目光来看,能源的问题、环境的问题,必将成为汽车行业最重大的问题。正是因为70年代的能源危机,使我们能够深刻地认识到这一点。”

为了节能,1997年,丰田公司第一辆双动力汽车研发成功。吕政说:“比如说利用氢气和油混合动力,利用蓄电池与汽油的混合动力,它已经开始逐步地批量生产,甚至逐步达到了商业化的水平。事情往往是逼出来的。”

运用科技,调整生产流程,最大限度地降低成本是当年日本企业的第二招。吕政告诉我们,运用计算机管理技术,丰田汽车生产中的零部件可以做到零库存。“所需要的零部件的供应时间,精确到分,精确到秒。所需要的零部件,当需要的时候,零部件就能够及时地通过流水线到达这个工序,当不需要的时候,绝不会把零部件积压在这个传送带上。”





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没有库存也就意味着可以节省一笔数额可观的流动资金,这项措施只是以丰田为代表的日本企业降低成本的一个缩影。日本企业无止境地压缩成本,生产过程中的精益求精,把许多看起来不可能做到的事情都做到了极致。日立副总裁八丁地隆告诉记者:“过去我们老的公司,老的总部,每一盏灯下面都配一根灯绳,如果你离开座位的话,就把灯关掉,来的时候再打开,这就是最大限度地节约能源。”

张欣,北京迈创环球贸易有限公司董事长,在日本工作了10多年,他说不断创新是日本企业的共同特点。日本的家电企业早期也是从引进技术开始的,以松下为例,当时生产电视机引进了300多项技术,所有的零部件,全部是从海外购买的,但他们在这个基础上进行了自己的创新。“他们每生产一台电视机,要付1000多日元,在当时的时候可能是4美元这么一个专利费,经过他们自己不断创新完善,生产出来的电视机所赚取的利润,要远远高于他们所支付的专利费。”

为了摆脱资源匮乏的困扰,20世纪70年代以后,日本企业在政府的引导下,开始到海外开发资源。“现在我们可以看到,在世界上大型的铁矿石,包括像有色金属大的矿业公司里面,有很多都有日本公司的股份在里面。这样的话,就在原材料的供应方面,给了他们一个非常有力的支持。”

海外战略不仅压缩了成本,保证了长期原料供应的稳定,还可以间接打压竞争对手。近年来铁矿石价格不断上涨,中国钢铁企业每年都要和必和必拓、淡水河谷等全球最大的矿业公司进行铁矿石价格的谈判,而这些公司中都有着日本企业合作或合资的身影。日本企业一方面可以从铁矿石价格上涨中直接获利,同时还增大了竞争对手的生产成本,可谓是一箭双雕。

第二次世界大战后40年,日本进行了5次产业结构的升级,原材料价格的上涨是背后的一个主要推手,每一次升级,是企业的一次阵痛,同时也是一次涅。新日铁、丰田、索尼等一批全球知名企业,就是这样锤炼出来的。吕政说:“随着技术进步不断地淘汰一些小企业,淘汰了一些技术落后的企业。不像中国现在有几百家炼钢厂,日本就是三五家,最多不超过十家,形成了以大企业为主导的一些大规模生产和技术先进的大企业和进入世界五百强的大企业,中国也正在经历这样一个过程。”

它山之石,可以攻玉。从日本企业的经验中,我们可以看出其实化解成本上涨压力的方法有很多,涨价显然不是最好的办法。决定价格的最主要因素是供求关系,而不是成本。由于许多制造业产品处于一种供大于求的状况,从这个意义上看,现阶段涨价不太可能成为制造行业的主流行为。涨价不能成为企业的长久之计,而成本的压力却是实实在在的,要摆脱这个困境还要想想其他的办法。

TPS这个频频见诸报端的字眼,几十年前在全球汽车制造业激起了惊涛骇浪,让昔日汽车工业诸位老大纷纷放下身段,竞相研究甚至效仿这匹“黑马”后发制人的秘诀—丰田独特的精益生产方式。TPS(丰田生产方式)作为一种文化,已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。除了自动化、标准化和持续改善之外,它的精髓还在于准时生产(Just In Time,JIT),以“零库存”为目标,极力提倡减少库存。在广丰的眼中,企业运行时的“库存”是最大的浪费。





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汽车工业的传统思考方式是“前一道工序向后一道工序供应工件”。这种传送带式的大批量的盲目生产,往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费及等待的浪费等。

20世纪50年代10个日本人相当于1个美国人的生产率;

70年代后期,两个美国人才顶一个日本人;

80年代的汽车研发,通用需要60个月,丰田仅需30个月;

美国的平均库存是两周,丰田是两小时;

资金周转美国6~7次/年,丰田100次/年;

1982~1990年,美国车型从36到53,丰田从47到84;

2002年,丰田年产超过600万辆,完全相同的汽车平均10辆。

为了彻底消除浪费,早期的丰田在美国“自选超市方式”的启发下,把超市看做生产线上的前一道工序,顾客购买相当于后一道工序,他们在需要的时间买需要数量的商品,而超市将立即补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校,拉动式生产应运而生,即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件,而前一道工序则只生产所需要领取的数量”。

因此,在广州丰田的总装车间,看不到分门别类堆积在物架上的零部件,也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS(对装配线成套供给零部件)体系,即每一个物料架紧随一辆等待装配的车身,总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上,将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可,连工人转身取物料的时间都省了。“通过对零部件采取这种‘配餐式’的供应,在必要的时间内生产必要数量的产品,是丰田精益生产方式所倡导的。”广州丰田高层曾表示。因此广州丰田无论是整车还是零部件,都能实现“零库存”的管理目标,同时也掀起了“60秒生产一辆凯美瑞”的新一轮效率革命,兑现了“顾客买多少,就送多少到顾客手上”的承诺。

一位汽车行业营销研究专家曾针对丰田准时生产方式表示:“在没有库存的情况下,客户需要多少产品,丰田就会在第一时间生产多少产品,这与超市中顾客购买商品后的货品补充如出一辙。启动准时系统按钮的那个角色总是顾客。”

汽车行业是一个大规模协同的产业,它需要有总装厂商、一级供应商、二级供应商、售后服务网络等协同作业,而客户应该能够通过公共媒体(包括网上)阅览产品目录,根据自身不同的需求进行选择,向经销商订货,经销商再向总装厂订货,总装厂根据客户的订单要求,发出装配指令,供应商在接收指示后,安排其生产序列,对组装厂寄存的物料进行加工和零部件生产。总装厂可以采用内部供应商的零部





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